1.電解拋光后，表面為什么會發(fā)現似未拋光的斑點或小塊？

拋光前除油不徹底，表面尚附有油跡。

選用不銹鋼除油劑，1：（15-20）溶解后使用，10~40℃條件下浸泡10~20分鐘，如除油劑已長時間使用應考慮更換新槽液。

2.拋光過后表面局部為什么有灰黑色斑塊存在？

氧化皮未徹底除干凈，局部尚存在氧化皮。

加大清除工件表面氧化皮力度。可以考慮選擇專用酸洗液來除氧化皮。

3.拋光后工件棱角處及尖部過腐蝕是什么原因引起的？

棱角、尖部的部位電流過大，或電解液溫度過高，拋光時間過長，導致過度溶解。

調整電流密度或溶液溫度，或縮短時間。檢查電位置，在棱角處設置屏蔽等。

4.為什么工件拋光后不光亮并呈灰暗色？

如果工藝指標都對的情況下，可能是電化學拋光溶液已老化不起作用，或作用不明顯。

檢查電解拋光液是否使用時間過長，質量下降，或溶液成分比例失調，然后做相應調整。

5.工件拋光后表面有白色的條紋是怎么回事？

溶液相對密度太大，液體太稠，相對密度大于1.8。

增大拋光液的攪拌程度，如果電解液相對密度太大，適當的添加些新鮮拋光液或適當量水稀釋比重為1.77左右。

6.為什么拋光后表面有陰陽面，及局部無光澤的現象？

工件放置的位置沒有與陰對正，或工件互相有屏蔽。

將工件進行適當的調整，使工件與陰的位置適當，使電力分布合理。

7.拋光后工件表面平整光潔，但有些點或塊不夠光亮，或出現垂直狀不亮條紋，一般是什么原因引起的？

可能是拋光后期工件表面上產生的氣泡未能及時脫離并附在表面或表面有氣流線路。

提高電流密度，使析氣量加大以便氣泡脫附，或提高溶液的攪拌速度，增加溶液的流動。

8.無件和掛具接觸點無光澤并有褐色斑點，表面其余部分都光亮是什么原因？

可能是無件與掛具的接觸不良，造成電流分布不均，或無件與掛具接觸點少。

 擦亮掛具接觸點，使導電良好，或增大無件與掛具的接觸點面積。

9.同一槽拋光的無件有的光亮，有的不亮，或者局部不亮。

同槽拋光工件太多，致使電流分布不均勻，或者是工件之間互相重疊，屏蔽。

減少同槽拋光工件的數量，或者注意工件的擺放位置。

10．為什么拋光無件凹入部位和無件與掛具接觸點接觸附近有銀白色斑點？

可能是無件的凹入部位被無件本身或掛具屏蔽了。

適當改變無件位置，使凹入部位能得到電力線或縮小電之間距離或提高電流密度。

11.已嚴格按照工藝規(guī)范操作，為什么拋光后無件表面有或多或少的過腐蝕現象？

是否溶液溫度過高或電流密度太大，可能是拋光前處理問題。

嚴格執(zhí)行電化學拋光前處理的操作，在酸洗過程中避免過腐蝕。不要把清洗水留在無件表面，帶進拋光槽。

12.用電解液為什么使用很長一段時間后還會出現非常多的泡沫？

工件表面未除油，一些油污浮在電解液表面，對操作帶來了困難。

將表面的油污撈出并在拋光前進行除油。

13.拋光后經擦拭干凈扔無光澤，有淺蘭色陰影什么原因？

可能是電化學拋光液配制后，未進行加熱及通電處理，或溶液操作溫度偏低。

60℃下加熱電解拋光液一小時或將電解液加熱到規(guī)定溫度。

14工件拋光后，為什么從槽中取出就出現褐色斑點？

可能是電拋光不夠，或是時間較短。

選擇適當延長拋光時間，如果無作用，則可能是溫度或者電流密度不夠的問題。

15.電解時為什么容易出現打火現象？

導致這一現象的因素有三點，一是掛具與工件接觸點不牢固，二是電解液密度太低，三是電流密度過高。

多換幾種掛具與工件連接方法，盡量多增加掛具與工件的接觸點。如是電解液密度太低，可更換電解液。

16．不銹鋼電解液操作溫度對電解拋光有什么影響？

電解液使用溫度為50—90℃之間，溫度較低，拋光速度較慢，光亮度下降。溫度過高，液體對工件腐蝕加快，容易引起工件過腐蝕，電解液有效成分容易分解。

溫度較低應加熱到規(guī)定溫度，加熱可使用各種加熱管（如石英，鈦材質加熱管），長時間工作溫度會上升，當溫度過90℃時應停止工作，散熱可選用攪拌或冷卻循環(huán)方式。佳使用溫度是50—70℃

17.不銹鋼工件表面凹凸不平，麻點呈凸狀，什么原因引起的？

表面銹蝕較多，電解液只是微觀腐蝕整平，較多的銹蝕電解液不能完全清除，如延長拋光時間，大量鐵離子沉入電解液底部，降低電解液使用壽命。

將工件表面的銹蝕徹底清楚干凈。選用強有力的專用酸洗活化液先做酸洗活化處理。

18．為什么新的電解液拋光也出現麻點？

可能是新配置電解液里水份含量太高。

加溫電解液到60-80℃1-3個小時讓水份適當蒸發(fā)掉。

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拋光皮種類：阻尼布拋光皮，聚氨酯拋光皮，白磨皮拋光皮 

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